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可换头式刀具的新进展
&& 17:12:43&&来源：《工具展望》&&阅读：
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&&&&人们公认，钻削是切削加工中应用最多的工艺，无论是在加工中心、数控车床，还是在专用钻床上，都可以进行钻削加工。每孔加工成本、钻孔质量和孔的完整性都是选择钻头和工艺时需要考虑的关键因素。常常可以把一些相关的加工工序如铰孔、倒角、扩钻、镗孔等集成在一把刀具上，在钻孔时很方便地一起完成。&&&&可更换钻尖的钻头于20世纪90年代后期问世，当钻头上的硬质合金钻尖磨损后，可以方便地进行更换，而无需将钻头的刀体从刀柄和/或机床主轴上取下。每一把钢制刀体可适用于给定尺寸范围内不同直径的齿冠，用户无需为钻削每一直径的孔而购买一支特定尺寸的钻头，从而可以节约成本。通常，钻头刀体可覆盖的孔径范围约为1mm，许多刀具供应商提供的钻尖直径增量为0.10mm。&&&&在钻头钢制刀体上更换硬质合金钻尖的概念引导了可换刀头铣刀和模块化铰削系统的开发，并同样取得了成功，使用户获益非浅。&&&&可换钻尖式钻头在以下方面具有优势：&&&&（1）节省大量加工操作和刀具管理费用；&&&&（2）减少刀体使用的硬质合金材料；&&&&（3）更长的刀具寿命和孔加工的可预测性；&&&&（4）减少钻头库存；&&&&（5）消除了对钻头进行重磨、返回和所需备份刀具的流动性；&&&&（6）装刀时间大幅缩短，因为是在机床和刀柄上更换钻尖，无需预调、补偿和对刀。&&&&为了正确选择钻头类型，就需要正确回答关于钻孔尺寸、公差和表面光洁度要求，以及加工任务或车间的经济性等问题。对于孔径小于12.7mm的加工，考虑到加工精度和加工性能，整体硬质合金钻头仍然是推荐的解决方案；对于孔径大于25mm的加工（特别是粗加工），推荐使用可转位刀片式钻头。在大功率机床上加工孔径大于25mm乃至51mm的孔时，采用可转位刀片式钻头尤其有效。&&&&在孔径范围为12.7－25.4mm之间的钻削加工中，可换钻尖式钻头已成为一种常见的选择，因为这种钻头可提供兼具精密制孔能力和成本效益的、可衡量的综合竞争优势。硬质合金钻尖具有针对工件材料和加工要求优化钻尖形状设计的特点，并且通常不进行重磨，因此更换的每个钻尖都是新的，其加工性能与所有其它新钻尖完全相同，而重磨的整体硬质合金钻头则做不到这一点。&&&&肯纳旗下Widia公司新开发的Top Drill M1模块化钻头在8－25.99mm的标准孔径范围内，兼具模块化钻削系统的经济性和整体硬质合金刀具的加工性能及孔加工质量，适用于长径比（L∶D）为3D和5D的孔加工，钻头刀体既可以配法兰刀柄（公制），也可以配圆刀柄（英制）。&&&&肯纳公司的Chris Merlin解释说，TDM1模块化钻头是Widia公司新上市的Victory产品线的组成部分，它是一种采用精磨钻尖和精磨刀体的免夹紧可换刀片式钻削系统。这种非重磨刀片避免了使用可重磨刀片所带来的物流和刀具寿命方面的难题。&&&&Merlin说，“由于不存在刀片重磨问题，模块化钻头提供了加工性能的可预见性。TDM1钻头使用户可以避免这样的难题：为了保证重磨性能，有时必须在可重磨钻头尚未达到最大使用率之前就更换刀具。”&&&&像TDM1这样的模块化刀具通过可更换刀片之间的一致性，保证了加工孔径的一致性。而可重磨刀片因为存在背锥，会造成孔径缩小。当然，可重磨刀片还会造成钻头长度发生变化。使用TDM1钻头时，不再需要在工具室预调刀具长度，也无需在工具室与机床之间来回搬运刀具，减少了编程时间和机床出错的可能性。&&&&TDM1可更换刀片采用了K20F氮铝钛涂层牌号和UPM几何形状设计，其特点是面向钢和铸铁工件的加工设计钻尖形状。该钻头瞄准分销商市场，钻尖的设计极具柔性，只需准备一种类型的钻头就足以适应80%－90%的加工需要。&&&&山高刀具公司（Seco Tools Inc.）的Thomas Sandrud指出，该公司的Crownloc可换钻尖钻头的应用已相当普遍，应用领域包括航空航天、发电、汽车和医疗等行业。该钻头有3种分别针对钢、不锈钢和耐热合金、铸铁加工而优化设计的几何形状。对于不同材料的加工，可以采用相同的刀体，只需更换钻尖即可。&&&&Crownloc钻尖在刀体上的安全性通过内部紧固来保证，即将钻尖拉紧或旋紧在一根拉杆上，由拉杆将钻尖锁紧在刀体的互锁V形槽齿面上。Crownloc钻头可用于加工直径10－25.99mm的孔。&&&&Sandrud说，Crownloc可换钻尖钻头的加工性能接近整体硬质合金钻头，并可以作为精加工刀具多次使用。标准Crownloc钻头可加工的最大孔深为7D，为满足如今加工更深孔的要求，山高公司还能定制设计孔深达10D的Crownloc钻头。&&&&伊斯卡公司（Iscar Metals Inc.）副总裁Bradley Teets说，“钻头失效的后果总是非常严重。我们的SumoChamdrill（束魔变色龙钻头）是继Chamdrill和Chamdrilljet可换钻尖钻头后开发的第三代产品，经过改进的钻尖和刀座使该钻头能进行50次转位，其刀具寿命比第一代产品提高了一倍。&&&&Teets介绍说，“SumoChamdrill的特点是有4种不同的标准钻尖几何形状、锋利的切削刃和光滑的排屑槽。钻尖上磨光的排屑槽使切屑可以顺畅而不间断地流动，精磨的齿槽具有更好的钻进性能。”该钻头的特点是带有螺旋状冷却液喷嘴的可转位钻尖，对于各类不同材料的加工，可采用不同的钻尖几何形状。SumoChamdrill可用于铣削中心或车床上。&&&&SumoChamdrill的刀柄设计基于德国标准DIN 9766，适用的钻削深度为：长径比从1.5D、3D、5D到8D。钻体内设有螺旋状冷却液孔。Teets说，“锁紧部分增加的精密圆柱体改善了刀具的刚性，并减小了内应力。刀具上精密磨制的止转平面改善了对钻尖定位和支承的控制。为了防止钻削过程中刀片被甩出，在刀座上还设有轴向限动件，它甚至在失去夹持力的情况下也能有效限制刀片移动。&&&&住友电工硬质合金公司（Sumitomo Electric Carbide Inc.）推出了SMD系列可换钻尖式钻头，用户购买一个刀体，可以适配5种直径尺寸的刀头，而每种尺寸的刀头又有3种用于加工不同材料的钻尖类型：SMDT-MTL刀头用于加工钢件，而SMDT-C刀头经过倒棱的切削刃在加工铸铁时可避免崩刃。SMDT-MEL则是为加工耐热合金、不锈钢和铸铁而设计的。&&&&SMD钻头刀体系列的规格由原有的3D和5D（长径比）扩展到了8D。Rich Maton说，“据称，SMD的镀镍刀体比传统的可换钻尖钻头刀体提供了更长的刀具寿命。刚性良好的齿槽联接系统确保了钻尖的稳定性，而钻尖的硬质合金基体与住友ZX涂层相结合，提供了很好的耐磨性。”SMD钻头的加工直径范围为12－30.5mm，适用于加工各种不同工件材料的生产车间，以及汽车、航空航天和石油行业的零部件加工车间。&&&&瓦尔特美国公司（Walter USA Inc.）生产的Xtra-tec Point Drills钻头具有针对不同材料优化设计的可换式钻尖，分别用于加工钢件（P6001），铸铁（P6002），不锈钢、球墨铸铁和难加工材料（P6003），铝和铝合金（P6004），以及在钢、铸铁、不锈钢和难加工材料上加工长径比达10D的深孔（B4010）。
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&&&&腾讯QQ:&&&&客户服务热线：0&&&&&&传真：8&&&&E-mail: &&&&本网律师:易敬红&&&&木工刀具刀体加工用普通车床机械伤害及防范措施
& & & &普通车床机械伤害及防范措施
　　普通车床机械伤害常见原因有：
　　普通车床是靠较高的转速来工作，造成伤害的起因物或致害物大多是由卡盘、工具或工件引起，伤害方式有规律性。由此可见，普通车床机械伤害事故有其本身的特点，防范措施的只要采取有针对性，是容易奏效。
　　普通车床在加工过程中造成机械伤害主要表现在：
　　因操作不当造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀碎块飞出；工件装夹完后，未将卡盘扳手从卡盘上及时取出而启动车床，致使扳手飞出；使用自动进给时，在行程终端未及时停车（特别是车削螺纹时），车刀或刀架与卡盘干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。
　　针对上述原因分析可知，产生机械伤害的主要原因是因为使用者操作不当，造成碎块飞出或弹出引起的，防范的重点也在此。笔者从以下几方面入手，寻找防范措施，效果很好，方法可行，成本较低。
　　1、加强安全管理，提高安全意识
　　安全管理是一项综合性工作，它不仅要有健全和严格的管理办法，而且要有切实可行的安全技术措施加以保障。涉及到制度、人员、设备、工艺、技术和环境等各个方面，要从根本上提高人员的安全自我防范意识和技术防护措施，解决人的不安全因素。如果纪律松懈，管理不善，人身、设备事故隐患多，安全操作水平低，各种伤害事故就会不断发生。
　　刚进工厂进行基本制造技术训练的学员，必须上的第一堂课－－安全知识、安全技能、安全意识的教育。国家制定安全生产的基本内容是：安全为了生产，生产必须保证安全。车间醒目位置要有冲击视觉感官的安全标语，各项规章制度和设备操作规程要上墙，明确管理者、师傅和学员对安全的责任和义务。要对各岗位的危险性进行安全分析，剖析可能产生的事故隐患，并制定相应的措施加以防范。
　　坚持预防为先，建立安全保证体系，加强安全管理、检查、抽查和巡查工作，加强自我约束，要以人为本，真正落实到安全生产人人有责。
　　2、增设安全装置，消除安全隐患
　　在组织生产时，首先要考虑提供先进、安全、可靠的技术措施来保护人员的安全。除了加强对常规的安全措施加以防范外，设计安全装置主要考虑的是车床本身不足和避免人为操作失误而引发的安全事故。为此，在普通车床上增设卡盘扳手互锁安全装置和纵向自动进给限位装置很有必要。
　　（1）增设车床卡盘扳手互锁安全装置消除失误隐患为避免在普通车床工件装夹完后，未及时将卡盘扳手从卡盘上取出而启动车床，致使扳手飞出的事故隐患，设计的这种装置：在扳手未取出或取出后随意摆放时，让车床无法启动而必须将扳手插入装置中，使卡盘与扳手互锁，车床才能启动。为此，在普通车床上设计安装了卡盘扳手互锁安全装置。
　　在车床上安装此装置效果好。在校工科专业参加金属工艺实习（简称金工实习）和技能培训的学生众多，在车床上实习的学生工作时间长。绝大多数的学生没见过车床，更没有操作过车床，加上对安全操作规程理解不深，因而在操作车床时，卡盘扳手完成工件装夹后未及时取出，便启动车床而引发的安全事故一直都没有被有效的控制。严重受到身体和心理伤害的学生有：扳手随卡盘正转惯性飞出伤及头部的；工件装夹完后，手未及时将扳手从卡盘上取下，便启动车床，手随扳手和卡盘正转砸向车床导轨致使手指骨折和打断的；有手抓扳手随卡盘反转，身体一起扑上的险情发生；甚至有个别学员人畏惧车床，心存余悸；至于扳手被打断，车床导轨、齿轮等被损伤的工具、设备事故更是屡见不鲜。
　　为此，专家对普通车床上安装卡盘扳手安全互锁装置，将其布置在有利于操作的部位，工作效率不受影响，不干涉车床的操作和维修。通过几年时间的连续使用，装置安全、可靠、无故障，事故降至为零。甩掉过去几十年来学生实习，因扳手引起的3%~8%事故率。实现了卡盘扳手互锁安全装置对人身和设备的有效保护。
　　（2）增设车床纵向自动进给限位装置消除操作隐患在金属切削加工中，操作普通车床常用纵向自动进给对工件回转面进行切削。在切削终端，直线纵向进给运动的刀架和回转主运动的卡盘相距10mm内时，应立即执行停车和反转操作。当运动超过极限时，刀架和卡盘发生碰撞，特别是车削螺纹时，纵向自动进给受到约束，致使车床溜板箱内或其他薄弱环节零部件的损坏，其结果导致设备事故，一旦有碎块飞出，极易造成人身事故。这是初学者和技术不娴熟的人员最容易引发安全事故。
　　为消除上述安全隐患，针对刀架与卡盘发生碰撞问题，通过分析各型号车床的机械、电器和操作特点，设计并安装了车床纵向自动进给限位安全装置。既消除了安全隐患，又简化了操作。长期以来人身和设备事故频繁。我院对金工实习的学生，在实训初期，都尽量少用或不用自动进给来车削工件，多靠手动作业（车削螺纹必须自动），工作效率低，加工出的工件很难达到尺寸精度和表面粗糙度的质量要求。增设该安全装置后，在不影响原有操作的前提下，使用纵向自动或手动进给操作非常安全，工件质量容易达到要求。
　　现对数台车床安装了纵向自动进给安全装置。将其布置在车床背面，引出线路短，不干涉车床操作和维修，铁屑、油污、振动等影响小。经过几百人次，一年多时间的连续使用，未发生一起类似事故。师生普遍认为该装置操作简单，安全，可靠。把车床卡盘扳手互锁安全装置和纵向自动进给限位装置作为整体车床的一部分协调配置，才可能杜绝安全事故的发生。
　　机械伤害的预防与急救措施:
　　安全生产的一切工作都要围绕一个&防&字，即防止事故发生。从事故发生的过程来看，要预防事故的发生，根本的方法是要消除设备、设施、作业环境的不安全因素和人的不安全行为，这是预防事故总的要求。
　　一、机械设备导致事故的预防
　　机械伤害主要有绞、碾、戳等类型，有些类型的事故许多都发生在机械设备上，造成断指、断臂甚至送命。也有因为机械设备原因导致爆炸、中毒等事故，如：辽阳市庆阳化工厂91年初发生的特大爆炸事故，就是由于硝酸加料设备阀门泄漏，造成7人死亡、13人重伤，因此在机械设备上采取安全措施是预防机械伤害事故发生的主要环节。
　　1、设备结构设计合理，严格执行标准，把住设计关。在设计过程中，对操作者容易触及的可转动零、部件应尽可能封闭，对不能封闭的零、部件必须配置必要的安全防护装置；对运行中的生产设备或零、部件超过极限位置，应配置可靠的限位、限速装置和防坠落、防逆转装置；对电气线路要有防触电、防火警装置；对工艺过程中产生粉尘和有害气体或有害蒸汽的设备，应采用自动加料、自动卸料装置，并要有吸入、净化和排放装置；对有害物质的密闭系统，应避免跑、冒、滴、漏，必要时应配置检测报警装置；对生产剧毒物质的设备，应有渗漏应急救援措施等。
　　关于机械设备安全防护装置的种类，主要有机械类、电子类、综合类三种，不论哪种类型，都必须注意两个原则：一是灵敏、可靠，确保安全；二是要方便操作，对危险性较大的设备，还要办&三同时&审批手续，同时还要注意制造过程中的产品质量，使用过程中的安全管理规定等。总之，抓机械设备的安全，要从全过程、全方位入手，即从设计、制造、安装、维修、检验和使用管理等都要达到安全要求。
　　2、重点要抓设备传动系统事故预防。机械传动系统主要有：皮带轮、齿轮、飞轮、磨擦轮、传动链与链轮、轴、联轴器等，如果没有安全装置或装置不完善，就会发生机械伤害事故。
　　机械设备主要传动系统的安全要求：
　　（1）皮带轮：安装皮带轮要注意松紧程度，装得太紧，致使皮带拉断，装得太松会影响机器正常转动。对于皮带传动的防护有两种方法：一是用防护罩将皮带安全遮盖，二是便条栅档防护，使皮带在转动中避免人体与皮带轮的危险部位接触。
　　（2）齿轮：在齿轮传动中最危险处是齿轮啮合部位，以及齿轮的轮辐间的空隙处，为了避免齿轮传动所发生的危险必须装有防护罩，并要将齿轮全部遮盖封闭。
　　（3）链传动：链传动的危险部位是在链条进入链轮之处，在距离地面2m以内并露在机座以外的链条传动系统，均应装设防护罩。如链条传动装置在走道或工作地面上是空的，其下面必须有防护档板设备。
　　（4）轴：所在凸出于轴面或是不平滑的附体，如：键、固定螺钉等，露头固定螺钉尤其有害，在生产中，有可能将人的衣服卷住，而发生伤害，因此，必须安装防护轴套。对于转动轴在离开地面高度2m以内，除置于机器内部外，其余露出部分必须全部加以遮盖，防护。
　　（5）联轴器：转动轴的联轴器所发生的危险基本与轴相类似，但其严重程序比轴更大，因表面光洁度比轴差。安全的联轴器必须无凸出的不平整部分，螺栓头及螺母均应埋头在联轴器内，或者设计时将联轴器外径边缘大于螺栓紧固尺寸。总之联轴器在转动中，有可能发生危险的部位，都必须有档板罩盖等防护措施。
　　机械设备传动系统，归纳起来就是一个&轮&，一根&轴&，轮和轴的安全装置必须要符合标准，达到安全可靠的目的。
　　二、操作者自身导致事故的预防
　　操作者不但要严格遵守安全操作规程和有关安全生产制度，还必须遵守各种机械设备所特定的规定，正确穿戴个人防护用品，比如操作旋转机床就不能戴手套。据上海市总工会对经委系统的三个工业局调配统计，由于操作旋转机床戴手套，一次造成截指二节以上的重伤事故一年共截指710节，联接起来可达170多米长；后果严重的断手臂，甚至死亡。因此，预防机械伤害事故，不但要研究机械设备导致事故的预防，同时也要研究操作者的安全行为，这就说明研究人的因素的重要性。就以上海市某行业对冲压设备伤害事故类型的分析情况来看：
　　① 领导违章指挥，随意调配非冲床工操作，造成事故占8%；②操作者技术不熟练和缺乏安全知识造成事故占14%；③设备缺陷发生在故障造成事故占15%；④设备因无安全防护措施造成事故占13%；⑤操作者贪图快速，打连冲，造成事故占36%；⑥操作者发生操作失误造成事故占6%；⑦有防护装置搁置不用造成事故占5%；⑧其他事故占3%。
　　根据该行业分析的八种事故类型比例，由于操作者的安全行为不符合规定造成事故的要占事故的69%，因此，对冲压设备事故的预防要从管理上着手，要落实整个管理系统的责任。首先要落实设备安全管理责任，冲压设备必须处于良好的技术状态，各零部件结构要严密，要灵活、准确、可靠。建立定期检查维修和保养制度，防止因设备故障造成的&连冲&事故，并且要坚持每天的班前、班后对设备主要部位进行检查，作好必要记录。其次，要落实作业安全管理责任。要建立、健全冲床作业安全操作规程，对操作者进行安全技术培训考核，合格者即发给操作证，方可独立操作并加强安全生产责任制，做到职责明确，赏罚严明。比如冲压模具，应指定专人管理，标明模具的安全性质，如&绿色&为安全级模，&黄色&为中等安全级模，&红色&为危险级模。并根据模具的安全性质，应生产工序卡上注明使用要求，采用何种安全措施，操作者严格执行。要做好模具使用前后的情况检查记录。
　　三、事故继发损伤的预防
　　机械外伤特别是手外伤发生时，直接损伤有时并不十分严重，但是由于伤后抢救处理不当，往往会加重损伤，造成不可挽回的严重后果。例如：某厂一工人的手被两个压纸滚筒挤入，工友将该机器倒转后取出伤肢，其结果是该手等于受到二次挤压伤。正确的处理方法是立即停机后拆开两个滚筒连接部位或顶开后取出。又如：手指末节被挤压时，伤者甚至请工友帮助强力向外撕拉，结果本来是手指末节离断伤的程序，却变成将肌腱从前臂肌腹处撕脱使神经血管也造成长距离撕脱性损伤，引发修复治疗上的困难，所以应采用顶开挤压物件，取出伤肢的办法。如果挤压太严重，估计受伤部位已完全无修复希望，应截断该部位，而不要强行拖拉损伤近端。一旦前臂被绞入机器，助手们不可拖拉颈部和躯干，以免造成臂神经牵拉伤，而应抓紧上臂向外拉，对于尺骨和桡骨或肱骨发生骨折者，不可来回晃动肢体，以免骨折端刺伤临近组织和血管、神经，如被皮肤刺破，使闭合性骨折成为开放性骨折。
　　厂方和医院紧密联系、紧密配合，做好急救工作。医务人员要了解常见的机械动能特点及致伤原因，如发生压砸伤时必须清楚机械设备与受伤肢体的距离，下落的速度，压力等。有的机械设备由于高速转动磨擦产生高温，有的加工产品，如控制细钢管等亦有较高的温度，发生的外伤除挤压等损伤外，常有程度不等的烫伤，需引起足够的重视。所以医务人员接到机械伤害急诊受伤者，应先向厂方安全员了解伤情，必要时要到车间发生事故的实地观察有关机械设备和工人实际操作情况；厂方安全卫生人员也应了解医院对这些外伤的一般急诊处理常规，发生事故时 ，要陪同受伤者到医院向医生讲清受伤情况，有利于医务人员的抢救。发生较大出血事故，切不能用绳子做止血带。对于离断伤应初步知道那些可以再植，那些不能再植以及断端修整要求，以便在可能的情况下尽量保留长度。
　　做好机械伤害事故的预防工作，在整个安全生产中具有重要的地位和作用，必须采取有力的对策，一般预防原则是：
　　① 实行机械化、自动化操作；
　　② 装设安全装置；
　　③ 进行机械强度试验与电气绝缘检验；
　　④ 加强设备的维护保养和有计划地进行检修；⑤ 作业环境的合理布置与整洁；⑥ 劳动保护用品的正确使用；⑦ 建立安全责任制和各种安全制度；
　　⑧特种设备必须严格执行国家和地方安全主管部门的规定。
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淄博迈可达文化传播有限公司 版权所有&()【典型零部件齿轮】车20CrMnTi渗碳淬火件HRC58-HRC62外圆端面内孔CBN刀头数控刀具
若有刀具技术方面咨询欢迎致电
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20CrMnTi渗碳淬火后洛氏硬度可达HRC58-62，针对刀具的硬度、耐磨性、抗冲击性、韧性等性能要求极高。
车20CrMnTi渗碳淬火工件外圆的刀头（含车削刀头、铣削刀头等数控刀头）---华菱超硬刀具公司研制的刀头材质BN-H10，BN-H20，BN-S20牌号数控刀头（机夹刀头）广泛应用于RC45-HRC79之间20CrMnTi渗碳淬火和超级合金材料中，解决了传统硬质合金刀头车20CrMnTi渗碳淬火件或超级合金时效率低，频繁更换刀头车精度差形位公差难以保证问题，解决了硬质合金刀头及涂层刀头，陶瓷刀头不耐用，刀具磨损过快要么烧刀、要么崩刀甚至打刀问题。并在车削，铣削，镗削，切槽车HRC45-HRC68之间高硬度淬火件，如9SiCr、T8、T10、H13工具钢淬火件，车削硬度HRC60左右渗碳20CrMnTi渗碳淬火20CrMnTi、20Cr，铸钢浇钢件的冒口车削车，高速钢、高锰钢、高铬钢、高铬高镍合金的粗车和高速精车，模具钢等淬火材料留磨量大采用“以车代磨或以车代粗磨”领域中。此新材质PCBN超硬合金数控刀头也适合车热处理后硬度大于HRC50调质钢料车，40Cr、42CrMo淬硬钢及65HRC以上20CrMnTi渗碳淬火，Cr12MoV模具钢淬火料HRC62以上的金车车削刀头或返修硬面，高速钢轧辊硬度HSD75以上的翻新及车削，HRC62-HRC68硬度淬火后GCr15轴承钢，65Mn材质大型淬火后发兰，轴类，盘类零件的车削外圆端面以及切槽车刀具，铣削高铬钢钢板，镗削齿轮及齿轮轴的内孔及模具材料，耐磨钢板HB400以上硬化钢，部分氮化钢如心轴（芯轴）在硬度在HRC70以上及硬化钢的以车削、铣削、镗削，切槽代磨削车刀头。华菱超硬刀头产品简介及在淬火后钢材车中的优势应用：BN-H10牌号刀头是细晶粒刀头(0.5~5μm)，可实现高速高精度车HRC50以上淬火料，适合连续车；如精车硬度HRC58以上的20CrMnTi渗碳20CrMnTi渗碳淬火变速箱齿轮、齿轮轴、钢圈类零件，是一种实现高速高精度车用刀头材质。此刀头可作订做非标镗刀，切槽刀等成型内孔车刀，外圆车刀等。BN-H20牌号刀头：采用晶粒度3~15μm混合晶粒，在断续车以车代磨20CrMnTi渗碳淬火件时，刀头抗震、不易打刀，如车削细长轴；断续切削带孔法兰盘零件；以及热后镗削车带出油孔的内孔断续面；车削带内花键槽或外花键槽的断续面硬面车，以及超高温合金的HRC50硬度超硬车中提高车效率。此刀头可定制非标成型切槽刀，精车，精镗，精铣刀头及螺纹刀头等。连续切削的案例：以车代磨加工齿轮内孔（如下图）
加工材料：齿轮钢（淬火后硬度58HRC-63HRC)
加工工序：淬火后精车（连续切削）
刀具：BN-H10
切削参数：ap=0.2mm
Fr=0.1mm/r
Vc=180mm/min
切削状态：连续切削，干式切削。
BN-H10立方氮化硼刀具与陶瓷刀片的效果对比如图：
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