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& 便秘偏方
长期便秘怎么办？“便秘是一种临床常见病，我们吃的食物每天总有一点存在肠道上皱褶里，在肠道停留时间过长不能及时排出体外，而且因大量的水分被吸收，使便体变得又干又硬，就形成了便秘。”
长期便秘怎么办，便秘已经成为了一种常见多发的疾病了，这种疾病多发于长期坐办公室的人去种。
便秘的治疗，便秘对于人体的影响是很大的，所以大家在日常的生活中如果发现有便秘的症状的话
便秘偏方，但治疗孕期便秘也要小心！你知道孕妇便秘厉害怎么办吗？
便秘食疗 很多时候便秘是由于饮食不当造成的，我们同样可以通过饮食来改善
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治疗便秘的偏方，便秘不是什么大事，但是如果长期便秘对身体危害很大
治便秘的偏方，便秘给患者带来了太多的不便。那么你知道民间是怎么治疗便秘的吗？试试小编推荐的治疗便秘的8个民间偏方吧。
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治疗儿童便秘偏方，儿童便秘是一种常见病症，其原因很多，概括起来可以分为两大类，一类属功能性便秘，另一类为先天性肠道畸形导致的便秘。绝大多数的婴儿便秘都是功能性的。
习惯性便秘偏方，习惯性便秘是指长期的、慢性功能性便秘，多发于老年人。 但亦有学者认为习惯性便秘不仅仅限于功能性便秘，它又包括结肠性便秘与直肠性便秘，因此 ，患有习惯性便秘的人应及早去医院查明便秘的原因对症治疗。 习惯性便秘主要是生活、饮食及...
老年性便秘偏方，便秘几乎是每个老年人都有的问题，有的老人已经被便秘困扰了很多年了，痛苦不堪，许多老年人纷纷寻求一些有效的治疗老年人便秘的偏方。
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#纺织专业汇#纯棉坯布在染色过程中怎么有效的控制色差？
做纺织的人都知道，布料的色差是不可避免的，我想问问我们的专家纯棉坯布在染色过程中怎么样做，可以把色差降到最低？谢谢
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具体有如下做法： 　　l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 　　2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 　　3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。 　　4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。 　　5、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。 　　6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品。在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。 　　7、染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。 　　8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明：不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。 &
答案创立者
以企业身份回答&
l、用于生产印花染色布的同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。&& 2、如中间商供坯布，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。& 3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每卷取样l米，做好每卷与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每卷分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。&& 4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。& 5、用于印制印花染色布的柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。&& 6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品，在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。&
& &7、染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。& &8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。印制印花染色布的染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。
染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会&触一发而动全身&，而造成色差。&
1、前处理是控制色差的基础:&
染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向，显然是错误的。可以说:前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此，要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。&
①退浆净煮炼透:&
许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高的&
产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不稳定。经过摸索，我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。实践中，我们认为: 缝头&退浆&烧毛&煮漂是最理想的工艺设计，染色产品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。&
②轧车轧液率一致:&
前处理轧车的轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧&
液率不稳定，必然会引起染色色差产生。因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天，&
设备部都要重点去检修，每周的头班，技术人员都要测定轧车左中右的轧液率，符合要求才能投入生产。&
③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（600-800M）的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。&
④坚持前处理质量检查和明确移交标准。&
前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及&下&
机质量标准化&必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样 1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，&
以纬向调作经向，再染一次。这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。&
⑤保持工艺、设备路线的稳定性:&
生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。&
如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。&
另外: 目前宽幅染色产品 (60-63&坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅&
和窄幅产品。这种情况如何减少色差? 我们的做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。&
⑥磨毛产品的色差控制:
随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一&也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致。&
2、染色工序是控制色差的中心:&
色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲: 染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。&
一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。&
由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可*的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。&
开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。&
轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。&
无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成的前后色差。&
还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。&
蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于U型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确，前后色光就更为一致。&
随着科技的不断发展，对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪，温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业，逐步添置一些先进实用的科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助。目前，大多数企业的染色仍然要依*员工的严格把关，认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条（一般应有20cm阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。&
印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施；轧染试样时，要根据该品种的后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差的变化，以达到防微杜渐的目的。&
目前，我厂成品检验的操作程序为: 验卷&分色&包装。验卷主要是检查布面外观疵点，分清A、B布。每卷规定剪前两条lOcm左右的布样（一条交客户，一条留厂备查）。&
分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。&
包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放，要有中英文的彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪。&
以上是笔者对控制和减少染色色差的肤浅体会，故作&浅谈&而已。
（1）印刷墨层厚度和粘度对印品墨色的影响　　适度的印刷墨层是保证印品墨色质量和防止印品粘脏的重要措施。若墨层偏厚其粘度势必增加，容易产生拉纸毛，影响印品墨色的均匀度，要是印刷墨层偏薄及油墨粘稠度不足，印出来的墨色就偏淡，印品视觉效果也就差。随着印机转动时间的延长或印刷速度加快，摩擦系数增大，油墨温度也将逐渐升高，于是，油墨就会变稀，其粘度也会相应下降。所以，调墨时必须综合考虑这些情况，以确保成批产品获得相对均衡的印刷墨色。但在实际生产过程中，油墨粘度的下降是不可避免的，往往开 印初期印品墨色较浓，往后就有所变淡，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度来实现增大供墨量，使前后墨色浓淡保持一致。另外，为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与串墨铁辊的接触不可过紧，胶体也不可偏硬，以最大限度地降低摩擦热量保持油墨适当的浓度。（2）印刷压力对印品墨色的影响　　印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一，由于印版表面不是绝对平整的，纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。所以，理想的印刷工艺是在&三平&的基础上（即印版面与着墨辊和包衬体间都比较平整而获得良好的接触条件），以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。倘若印刷压力不足或不均时，包衬体与印版面存有接触不良情况，通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果，但这样不仅要增大油墨的耗用量，又容易发生印品粘脏，是不可取的。（3）胶辊质量对印品、墨色的影响　　就凸印和平印工艺而言，印品能否获得理想的墨色，与胶辊的质量有着密切的关系。承印彩色印刷品的设备，置有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种计有五六支、甚至10多支，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨辊和着墨辊。而胶辊的质量，主要表现在弹性、粘性、圆心度和表面光洁度等方面，而主要影响墨色浓淡的是粘性。在印刷过程中，胶辊只有保持一定的粘性，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均匀一致。但在实际生产过程中，胶辊的粘性并不稳定，一是由于油墨中纸尘的增加，影响胶体的粘性；其次是胶体表面的增粘剂（即甘油）随温度的增高和使用时间的延长而散失，胶辊表面的粘性逐渐减少，吸墨性能相应下降，从而影响印品墨色的均衡。所以，印刷图版产品应采用质量较稳定的聚氨酯胶辊。若印刷大宗产品，应适时对胶辊进行清洗。（4）纸张上洁度差异对印品墨色的影响　　实际上，纸张和油墨的关系是复杂的，若仅从一本书的墨色浓淡来考虑，应注意到纸张表面的光滑度与墨色有着一定的关系。如果各版的压力是一致的，则纸张表面的光滑度与耗墨量成反比，光滑爱好者吸墨量小，反之，吸墨量则大。因此，如遇到纸张正反面光滑度有差异时，应酌情采取增加墨量和压力的方法，加以适当的调整。印刷上习惯先印光面，后印粗面时适当增加墨量以达到好的印刷效果。（5）光线变化对印品墨色的影响　　通常鉴别印品墨色的光源有日光、日光灯和电灯光三种。这三种光源的发光情况不同，发射出光的颜色也就不同。目光为纯白色光，日光灯为白中带青，而电灯光则偏红并略有偏黄色。虽然日光和日光灯光源有些相似，但在鉴别质量较高的产品时，也就应考虑到两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源，还与光的强弱和照射角度有关。在同一光源下，被照样张上反射光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定的，近者强而远者弱。正确的照射角度，应当是入射角等于反射角。光照射在样张上免不了有部分折射，但对鉴别墨色并无多大影响。在鉴别印品墨色时，不论是白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行，以防止调墨失误造成的色偏或墨色前后变异。（6）套印不准对墨色产生的影响　　网点成色的产品，各色印版的叠印是否准确，对印刷色相将产生很大的影响。叠印准确的色相效果也就好，叠印不准的印品色相就会有所偏差。这是由于各色网点所叠印的位置差异，必然产生视觉上的色差。所以，印刷网纹彩色产品，套印必须精确以保证印刷色相达到工艺要求。为防止纸张伸缩变异造成套印不准，带来的色偏差，对于质量要求高的网点成色产品，宜采用多色机一次完成叠色印刷，以提高套印质量。此外，还应对纸张进行吊晾处理，以减少印刷过程中印张变异情况的发生。■印品墨色的控制措施印刷墨色均匀度是衡量产品质量的重要条件之一。然而，图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大，受墨量也相应较大。这样印刷过程中，如果各个环节上的技术工艺把关不当，就极容易出现墨色不均匀故障，影响产品质量。如有些产品版面墨层厚薄不均或成批产品前后墨色浓淡不一，甚至产生鱼鳞状细斑或条痕状的墨痕等工艺弊病。因此，把好墨色控制这一关显得非常重要，下面我们以凸印为例谈谈墨色的控制：在凸版印刷工艺中，下列因素与印刷品墨色质量密切相关。正确认识和了解这些因素与墨色之间的关系，对准确控制印刷品墨色质量，具有十分重要的意义。（1）正确调节印刷压力①把好印版底垫工艺技术关：木质结构的底托是凸印工艺的传统底垫材料，但其稳定性较差，印刷过程中墨色变异大，若用于印刷大幅面图版产品，易出现墨色发花、变浅现象，故只适用于印刷小幅面图版产品。印刷大幅面图版包括实地版产品时，宜用铸铁结构的磁性版托（底垫）或其他金属结构的版托。②把好印版滚筒包衬工艺技术关：包衬垫料应选用受压变形系数小、弹性好的材质，以避免因包衬体压印后下陷不能恢复原状而影响油墨均匀、充分地转移。一般当承印物表面较光滑时，印刷文字版、网线版，宜选用中性偏硬的包衬；而当印刷表面较粗糙的纸张时，宜采用适当偏软且有较好弹性的包衬，以防止因粗糙的纸面与版面接触不良，而产生墨色发花、变浅等弊病。另外，印刷过程中，应注意包衬是否因压印次数过多，存在凹陷情况而影响压力的稳定，这时应及时采取措施对外包衬进行贴补或更换，以确保墨色均匀一致。但对精密度较高的套印产品，印刷过程中切不可去更换包衬，更不能盲目增加包衬厚度来消除印迹发花现象。（2）正确调整墨辊装置①合理选用墨辊：橡胶墨辊的质地较硬、韧性较强，不易发生塑性变形，较适合充当传墨辊和匀墨辊，用于印刷线条和文字版，若用于印刷实地图版则容易出现印刷杠痕和布墨不均等情况。塑料墨辊具有质地柔软、弹性好等优点，不仅可以作为着墨辊印刷图版产品，也可用于印刷活字版的线条或文字版。②调整好胶辊与串墨铁辊的接触位置：圆压平结构的凸版平台印刷机，一般设有几组串墨装置。如果胶辊与串墨铁辊接触不良，势必造成传墨不充分、不均匀，使印刷品横向版面墨色深浅不均。对此，应调整胶辊两端的轴承，使胶辊与铁辊均匀接触。调整后可采用0.05mm的钢片塞进胶辊与铁辊间进行检验，以抽拉钢片时有明显的阻力为宜。③调整好着墨辊与版面的接触位置：若着墨辊调得过高，版面得不到均匀、充足的油墨涂布量，很容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低，版面上的油墨将被刮到印版拖梢部位，造成印刷品墨色前浅后深。着墨辊与版面间应调整成平行而又均匀接触的状态，可用0.05mm的钢片塞进着墨辊与版面间，以抽拉时有明显的阻力感为度。如果机器配有高度规附件，可用它塞进版台内抽拉，以着墨辊接触到版面有阻力感为度。（3）合理选用版材锌版不宜用于印刷大幅面的图版产品。树脂版是印刷图版产品的理想版材，特别是印刷大幅面产品。采用光泽度差的胶版纸印刷图版产品，选用树脂版材进行制版印刷，可较好地防止墨色发花、变浅等弊病。（4）正确调整输墨装置①勤搅拌墨斗内的油墨，注意适时常加墨：印刷过程中应经常用墨刀搅拌墨斗中的油墨，防止其出现沉淀和悬浮。此外，由于墨斗中墨量的减少，易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小，导致油墨输出量减少，印刷品墨色变浅。为避免这种情况，生产中还应注意常加墨。②科学、合理地调整输墨装置印刷品横向部位局部墨色深浅的调整：如横向版面某段位置以文字、网纹、线条为主，其吸墨量相对就少，可将所对应的墨斗钢版调节螺丝往里拧进，以适当减少该部位的输墨量。若横向版面某段位置以实地、图版为主，则应相应增加给墨量，使整版墨色保持均匀一致。Ⅱ整版墨色深浅的调整：墨斗中的不同墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式：一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊的间隙来实现；二是通过调整传墨铁辊的转动弧度大小来实现。油墨较稀的情况下，不宜将钢片与铁辊间隙调得过大，以免漏墨造成墨色不均。调整给墨量时，应将传墨铁辊的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样在印刷过程中油墨稀浓变化时，可灵活调整给墨量。（5）正确调整和使用油墨一般来说，气温较低时油墨显得较稠，其流动性就差，容易造成传递不畅、不均，对此应根据印刷品的特点，选择助剂对油墨进行适当稀释，使之保持良好的流动性和传递效果，以保持墨色均匀一致。若油墨调得过稀，印刷品墨色就显得很浅。油墨流动性的调整，应充分考虑印刷机转速和输墨结构的特点，如果车速快、墨路长、墨辊多，那么，由于摩擦系数大，油墨就容易变稀而变浅。所以，调配油墨时应充分考虑上述情况，合理调整油墨的印刷适性。此外，调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊的油墨混调，以免印刷中因比重差异而使墨斗上的油墨，产生&分层&（沉淀与悬浮）现象，造成印刷色差。（6）把好操作技术关第一，要注重对机器的合理保养，平时应对飞达和气泵进行保养，使机械零部件保持良好的使用状态，使气路畅通无阻、印张吸送顺畅；第二，要根据印张的厚薄和大小，调整好飞达、气泵以及与输纸有关的部件，确保印张的正常输送；第三，要对纸张的印刷适性进行必要的调整，如通过对纸张撞抖和敲勒的工艺处理，使纸张输送消除吸附和粘连现象，并保持一定的挺度，以利于顺利输纸，同时可较好地避免空张、多张和送纸歪斜故障发生；第四，要把好堆纸操作技术关，若纸堆不平整，应及时采取措施进行垫平处理，使纸面无明显的高低差。通过这些措施把关控制，使输纸保持连续性，以防止因停车造成的印刷色差。
在生产染色布的过程中，半成品的性能对色布的色光一致性，色泽稳定性及色差的调整至关重要，半成品要求匀透，白度和毛效概念模糊，且质量不易察觉，半成品条件稍有变化，染色时在色泽上就能反映出来。在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率不同，棉花品质不同，配棉不同，和生产工艺不同，使半成品品质不同，因此在生产中，要道道工序把关，及时测定漂炼各工序，工艺一致，大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色头变化大，造成回修和消耗增加，为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺。对同一品种布，尤其返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。 &
三、染色过程的影响 &
1.染料，助剂的选用对色差的影响 &
a． & & 选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，造成前后色差，而使色光，逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，我们采取士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸，料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效改善色差，并降低成本。 &
b． & & & 选用活性染料时，因为活性料反应性较高，且染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差，因此在生产中应选用染料配伍性一致或接近的染料，染料的配伍性是指拼色时用一组染料在纤维中扩散快慢和染料对纤维的亲和力大小的差异。差异小，说明配伍性好，反之则配伍性差。亲和力表现为染料从染液中转移到棉纤维上的速度。 &
亲和力测定一般采用两种方法， &
(a)测毛效值，测染液中各染料上升速度和高度，上升高度不一致时，最高的亲和力最低。 &
(b)滤纸晕圈法，染液滴在中速滤纸上，观察染液在上面的扩散情况，渗透扩散在外圈的亲和力低。 &
染液亲和力低，扩散性好，直接性低，上染速率慢，容易产生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。选用染料亲和力太低，烘干时泳移，布面得色不饱满，色牢度差， &
染液亲和力高，扩散性差，直接性高，上染速率快，容易试色不准，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，亲和力太高的染料，容易受轧槽液面变化的影响，不利于连续生产色光控制，生产不稳定。因此选用活性料时，不仅要考虑到染料的配伍性，还要选用亲和力适中。Rf值在0.6~0.8为最佳。比移值Rf测定Rf=H染料/H水&1一般采用滤纸染液上升法测定，染料浓度10g/L室温测试5min内染液在中速滤纸上染料与水上升高度的比值。 &
c.助剂的选用对边中色差，及条花的影响 &
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布，设备等原因造成的色差及条花，但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差条花等诸多问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如我们在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房，烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，我们使用匀染剂，效果较好，但使用匀染剂又出现的一个问题就是，色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，例如，生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，我们试用匀染剂，布面好了，但色差有时调整不好，这对我们根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级 &
2.打底工艺对色差，条花，色条的影响 &
在生产中料槽中的染料由于Rf值不同染料对纤维亲和力不同，由于亲和力大的上染速率快，亲和力小的上染速率慢，造成染料拼色时纤维带走染液中染料成份差异，造成头尾色差，当不断向料槽中补充染液后，料槽中染液成份会逐渐达到一个动态平衡，此时色头才逐渐稳定，这是造成试色不准，及开头车色头不稳的主要原因，色光越浅，达到平衡的时间越长，色越深达到平衡的时间越短，轧槽容量应该小为易，这样有利于染液在较短时间达到平衡，利于色光稳定，为了弥补开头车色差，我们可以采用，冲淡或加色淀的方法解决问题，例如生产浅兰，浅靠色时，随着染色进行，色光越走越浅，红光越大，我们可以初开车料槽冲淡，这样头尾色差小，而在生产深兰时，采用在显色液中加色淀，解决前后色差，我们生产中打底设备分为三部分，红外线，烘房，烘干机，三部分，红外线效果好，染料防泳移小，色差好，烘房风量要适中，温度太高易造成条花，温度太低加重烘干负荷，且第一间在60-70℃为好，第二间在90-100℃有利于匀染。 &
烘干机是辅助设备，而不能直接烘干织物，这样直接接触织物会造成染料泳移严重，不仅形成阴阳面，还会造成假象色差，不利于轧车调整色差，烘干机落布应以干了为主，不能太烫。例如生产艳兰或灰色时，色光敏感，由于烘干温度过高，烘筒温度边中不一致，中间温度高，染料发色，而两边温度低，没发色，形成视觉上的假像色差，中间发色，深兰绿光大，而边浅红光大，如果错误的认为，中间深而加压力，两面三刀边浅减压，色差越走越重，这不仅要求档车工，经验积累，还要对染料性能有所了解，例如在生产靠兰时，由于烘干部分发色，当打底调整色差深浅差不多时，连续下机色差2-3级，当打底调整左中右色光接近，看上去中间深，连续下机色差4-5级，所以为了避免烘干发色不匀，难调色差，落布应以干为主，落布不能太烫。 &
3.焙烘机对色差，色花的影响 &
国内现有设备大部分是80年代老设备，由于循环风机设备风量不匀，箱体容积大，箱内温度与环境温度相差较大，使箱边中边温差较大，是造成色差的主要原因，因此可以调节风嘴风量，方位以改善边中色差，另外可以调节打底轧车压力，弥补由于焙烘温差造成的边中色差，生产过程中温度要调整稳定一致，防止出现前后色差。 &
4.显色皂煮对色差的影响 &
还原蒸箱温度在生产中温度要在100℃以上，且压力一致均匀，否则还原效果影响条花，通过箱体内安装U型压力计，控制蒸箱内压力一致，直观且准确，还可以防止料槽，液量不一致，引起浸液时间长短，带液量不稳定，造成的匹匹色差，在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应当根据织物不同，颜色不同深浅不同，加入适量的色淀，以防止在开头车，及正常生产中料槽中染料含量浓度变化，因为在生产中浸轧到织物的染料，不断要重新脱落溶入液封口液中，而从封液口中重新上染到织物上，只有脱落料与重新上染到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到一种动态平衡，当车速，温度蒸汽压力发生变化时，这种平衡会有波动引起前后色差。 &
生产中水洗，溢流，及淋喷的大小对色光的稳定性也有非常重要的影响，尤其是活性染料，由于牢度较差，水流大小还影响，水封口中，碱性环境，及染料含量，使连续的色光发生变化 &
皂煮的影响，皂煮的目的，一是去除纤维上的浮色，二是为了使染着在纤维上的染料状态更为稳定，色泽牢度良好，经过皂煮以后，染色牢度提高，色泽会有所变化，另外皂煮条件对某些颜色的影响非常大，生产这些颜色时要特别注意皂煮的条件一致。 &
例如生产艳兰，深兰，等兰色系列时，由于兰料没有皂煮牢度较好的染化料，所以生产中选择牢度好的染化料对色头稳定性很重要。因此皂煮条件的变化，对这些颜色影响非常大，还有生产莲紫时，经过多个处方对比选用，试色正常色光变化最小的，处方生产过程中色头依然波动很大，经过几次探索总结出生产变化的规律，可以有效解决生产中色头变化，总而言之，就是生产中要保持工艺稳定一致。 &
下面总结莲紫色在生产中的工艺影响 &
a．首先，车速影响，车速越快，红光越大，车速越慢，兰光越大 &
b．焙烘温度，T:195℃色差，色光理想，稳定，温度越高，兰光越大，温度越低红光越大 &
c．连续淋喷溢流大色头发浅，兰光大 &
淋喷溢流小，色头发深，红光大 &
d．皂煮，平洗格温度，影响色光最大，温度在90℃时，皂煮变头小，色光稳定，温度低于80℃时，连续下机又深又兰，皂煮变头大，二次皂煮后红光大 &
当温度高于96℃时连续下机色头又浅又红，皂煮变头小，二次皂煮不变头， &
e．汽固料，手法一致，浓度，温度，含碱量测定要一致 &
5.后整理工艺对色差，色花的影响 &
a.整理助剂要选用对色光变化小的助剂，因为变化越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性，及边中色差， &
b.整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色头变化大，有时也影响边中色差，拉宽干潮不一致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差， &
c.选用助剂不能加重色布疵点， &
加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象 &
好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。 &
一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础
同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前
处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。
二、染色工序是控制色差的中心
色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲
染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。
一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，
试样后再投产。
由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是: 分色称料、专人复核，
并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。
开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用
活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，
这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及
色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。
轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括
压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，
还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。
无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造
成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预
烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成的前后色差。
染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会&触一发而动全身&，而造成色差。& 1、前处理是控制色差的基础:& 染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向，显然是错误的。可以说:前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此，要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。& ①退浆净煮炼透:& 许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高的& 产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不稳定。经过摸索，我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。实践中，我们认为: 缝头&退浆&烧毛&煮漂是最理想的工艺设计，染色产品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。& ②轧车轧液率一致:& 前处理轧车的轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧& 液率不稳定，必然会引起染色色差产生。因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天，& 设备部都要重点去检修，每周的头班，技术人员都要测定轧车左中右的轧液率，符合要求才能投入生产。& ③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（600-800M）的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。& ④坚持前处理质量检查和明确移交标准。& 前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及&下& 机质量标准化&必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样 1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，& 以纬向调作经向，再染一次。这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。& ⑤保持工艺、设备路线的稳定性:& 生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。& 如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。& 另外: 目前宽幅染色产品 (60-63&坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅& 和窄幅产品。这种情况如何减少色差? 我们的做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。& ⑥磨毛产品的色差控制: 随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一&也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致。& 2、染色工序是控制色差的中心:& 色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲: 染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。& ①备料:& 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。& ②称料:& 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可*的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。& ③开料:& 开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。& ④试样:& 轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。& ⑤预烘:& 无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成的前后色差。& ⑥蒸箱:& 还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。& 蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于U型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确，前后色光就更为一致。& ⑦监控:& 随着科技的不断发展，对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪，温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业，逐步添置一些先进实用的科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助。目前，大多数企业的染色仍然要依*员工的严格把关，认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条（一般应有20cm阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。& ⑧后整:& 印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施；轧染试样时，要根据该品种的后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差的变化，以达到防微杜渐的目的。& ⑨成检:& 目前，我厂成品检验的操作程序为: 验卷&分色&包装。验卷主要是检查布面外观疵点，分清A、B布。每卷规定剪前两条lOcm左右的布样（一条交客户，一条留厂备查）。& 分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。& 包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放，要有中英文的彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪。 &希望可以帮助到你。
您好，可能有几种原因影响：1. 半成品的影响 在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件一致。大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。对同一品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。
2 染色过程的影响: 2.1 染料、助剂的选用对色差的影响 2.1.1 染料 　:　选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。 选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。 2.1.2 助剂 　　助剂对边中色差及花有和大的影响。加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。但有时某种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。 　　例如，在生产中加入防泳移剂，能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整；但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。死棉。织条等疵点造成的染色布棉不匀、不饱满。因此，在坯布质量较差时，使用匀染剂效果较好。但使用匀染剂时色差不易调整，其边中色差比使用防泳移剂重。例如，在生产灰色涤棉时，加入防泳移剂，色差控制较好，但布面不匀；使用匀染剂，布面较好，但色差调整不好。这时，根据灰色不同可以选择分散黑或分散灰两种处方，使色差控制在4.5级。
2.2 打底工艺对色差、条花、色条的影响 　　在生产中，料槽中的染料由于Rf值不同，其对纤维的亲和力也不同，亲和力大的上染速率快，亲和力小的上染速率慢，染料拼色时，造成纤维带走各染料组分有差异，极易形成头尾色差。若不断想料槽中补充染液，料槽中染液组分会逐渐达到一个动态平衡，此时色差才逐渐稳定，这是造成试色不准及开头色头不稳的主要原因。，色泽越浅，达到平衡的时间越长；色泽越深，达到平衡的时间越短。扎槽容量应小，这样有利于染液较短时间达到平衡，有利于色泽稳定。对于开头车色差，可以采用冲淡或加色淀的方法加以弥补。例如，生产浅蓝色时，随着染色进行，色泽越来越浅，红光增大，如果将初开车料槽冲淡，则头尾色差减小；而在生产深蓝时，采用在显色液中加色淀解决前后色差。 我厂生产中的打底机上的烘干设备分为红外线、烘房烘干机三部分。红外线效果好，染料防泳移小，色差较小；烘房风量要适中，温度太高易造成条花，温度太底加中烘干负荷，第一节以60 ~ 70℃为好，第二节为90 ~ 100℃时利于匀染。 烘干机是辅助设备，不能直接烘干织物，负责会造成染料泳移严重，形成阴阳面，造成假象色差，不利于扎车调整色差。烘干机应以干落补为主，但不能太烫。例如，生产艳蓝或灰色时，色光敏感，如果烘干温度过高，烘筒边中温度不一致，中间温度高，染料发色，深绿光大；两边温度底，未发光，红光大，视觉上形成假象色差。此时，如果因中间深而加压力，两边浅减压，色差则越来越重。这时，挡车工不仅要经验丰富，还要对染料性能有所了解。例如，在生产浅蓝时，由于烘干部分发色，当打底调整色光深千差不多时，而连续下机色差2~3级；但当打底调整左中右色光接近，看上去中间深时，则连续下机色差4~5级。
2.3 焙烘机对色差、色花的影响 国内现有设备大部分是20世纪80年代的老机型，循环风机设备容易风量不匀，加上箱体容积大，使得焙烘鸡边中温差较大，从而造成色差。 可以调节风嘴风量、方位，或者调节打底轧车压力，来弥补焙烘温差造成的边中色茶。生产过程中温度要稳定一致，防止出现前后色差。 & & &2.4 显色皂煮对色差的影响 在生产中，还原蒸箱温度需100℃以上，且压力应一致均匀，否则会产生条花。通过在箱体内安装U型压力计，可直观且准确地控制蒸箱内压力，还可以防止因料槽、液量不一致而引起因浸液时间不同和带液量不稳定而造成批差。在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应根据织物、色相、深浅而加入适量的色淀，以防止在开头车及正常生产时料槽中染料浓度发生变化。因为在生产中浸轧到织物上的染料，会不断溶落入封口液中，再从封液口中重新上染到织物上，只有溶落染料与重新上染到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到动态平衡。当车速、温度、蒸汽压力发生变化时，这种平衡会有波动，从而造成前后色差。
生产中，水洗、溢流及淋喷水量的大小对色光稳定性也有非常大的影响。尤其是活性染料，由于染色牢度较差，水流大小、pH值及染料含量，都会使连续生产中的色光发生变化。 另外，皂煮条件对某些颜色的影响非常大，这些颜色的染色布要特别注意皂煮条件的一致性。例如，艳蓝、深蓝等蓝色系列的染料皂煮牢度一般较差，所以生产中应选择牢度好的染化料，这对色光稳定性很重要。如在染莲紫色时，经过多个处方对比选用，尽管采用了试色正常、色光变化最小的处方，在实际生产过程中其色光依然波动很大。 莲紫色在生产中的影响因素有： 　　 车速：车速越快，红光越大；车速越慢，蓝光越大。 　　 焙烘温度： 195℃时色差、色光理想、稳定。温度越高，蓝光越大；温度越低，红光越大。 淋喷溢流： 连续淋喷溢流大，色头发浅，蓝光大；淋喷溢流小，色头发深，红光大。 皂煮： 平洗格温度对色光影响最大，温度为90℃时，皂煮变色小，色光稳定；温度低于80℃，连续下机显深蓝，皂煮变色大，两次皂煮后红光大；当温度高于96℃时，连续下机色头又浅又红，皂煮变色小，两次皂煮后不变色。 汽固： 汽固时用料、手法要一致，浓度、温度、含碱量要一致。
2.5 后整理对色差、色花的影响 2.5.1 选用对色光影响小的整理助剂 　　 因为对色光影响越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性及边中色差。
2.5.2 整理设备停车及车速不稳 　　 对色头变化影响大，有时也影响边中色差；拉幅及预烘后，左中右干潮不一致，也易造成边中色差。
以上 希望可以帮到你，祝你生意兴隆。
这个问题说起来比较复杂 & &建议楼主去网上搜一下看看 & &上面介绍的比较详细
裁前:要做好查布工作.布料回厂要安排人员查布,要是只查同一匹内的色差,可以把布放裁床上格几码折起来像排色差一样,就可以轻易发现同一匹内的色差问题,可以接受的就裁,太差的就退或不要.
裁后:要是做成了成品有色差不可以拆换的可以找人修色,成品修色要几元一件.
染厂在配色的，让他记住配料在比例& 数量&& 米数& 水温& 水量等等& 让他尽量给用心弄
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