多批次小批量的生产计划与排程管理　　中国企业培训网
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多批次小批量的生产计划与排程管理
　上课时间：
课程编号：122945
　授课地点：
深圳,（具体地点报名后待确认函通知）
　学习费用：
3600 元/位
　培训对象：
销售部门、生产管理部门、制造部门、仓储物流供应链相关管理部门及相关部门人员。
　课程信息：
∵〖收益〗 了解和掌握管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的预测与计划，协调内外部资源，更加有效地进行组织 优化排产体系和流程，改善物流管理与控制，提高系统的快速、柔性和敏捷化响应能力了 平衡外部顾客满意和内部控制，提高制造资源（人、机、物）利用效率 ∵〖大纲〗 一. 计划的角色和定位----总指挥通过啤酒游戏来看无冕之王如何指挥其他部门紧密配合，发挥团体效益？二. 不同企业的计划模式大批量（量产型）计划模式小批量多品种且生命周期短（型）计划模式按单(MT0)、备货(MTS)和按单设计(DTO)的基本模式模式与计划的关系PMC的工作目标和重点2个行业模式举例说明三. 计划流程、负责人员及各环节的衔接机制年度与产能规划---总经理及经理级别中期计划与产销协调会议（S&OP）----管理层及计划部（）经理主计划（MPS）、粗切产能计划RCCP与月计划会议----需求计划经理（Demand manager）,计划部（）经理、计划主管、计划员、计划计划会议----计划员与主管四. 预测部组织结构决定预测方法准确的预测的意义――预测与计划骨肉相连预测的具体方法如何不断改进预测的准确性案例分析：三个步骤帮助你完成一份准确的预测五. 主计划（MPS）与粗切产能计划(RCCP)观点碰撞：小批量多品种的模式中，需要提前做MPS吗？还是等接单后再做MPS?MPS的基本逻辑MPS的目的是发现瓶颈瓶颈管理瓶颈对计划的影响产能计算的具体方法和适用性编制产能计划时要注意那些关键因素六. 物料计划（MRP）MRP的基本逻辑物料供应的模式自给自足型（内部为主）外部型不同物料供应模式的计划监控方法自给自足型物料计划编制方法及KIP外部型物料计划编制方法及KIP不同组织架构下的管理方法小批量多品种中MRP的难点和对策不少企业ERP软件不能实现MPS和MRP的原因分析案例共享：如何编制一份有效的MPP七. 排产计划（属于计划的执行阶段）排产的基本逻辑案例分析：某公司的排产计划确定订单优先级的方法有哪些？如何应对插单和紧急订单分组讨论：如何应对计划不如变化快的窘境案例分析：帮助某公司完成MPS/MRP和计划八. 进度控制小排量多品种进度异常的原因分析小批量多品种进度控制的基本方法有效工作指派的方法案例分析：通过一张报表了解进度和过程中出现的问题看板管理是小批量多品种的必备武器 （如果是常规可以采用看板，如果是一次性型无法采用看板）大批量（量产型）计划模式调整及库存优化案例九. 物料管理与库存控制小批量多品种时如何确定物料的频率和批量小批量多品种的企业物料种类繁多，到底那些物料需要备库存呢？库存控制的必要性和价值如何设定合理的库存量库存控制的一些具体方法如何预防和管理呆滞物料小批量多品种中，最理想的库存管理理念案例讨论：在小排量多批次企业中最迫切应该改善的是什么？十. 拉动系统的建立与运行拉动系统的运用环境及限制建立与运行数据分析及拉动系统范围确定工具制作流程测算、演练及培训运行及数据收集调整、再运行KPI跟踪及优化提高拉动系统模拟游戏（需道具）十一. 总结◆回顾◆学员谈培训感受，交流培训心得◆老师解答学员实际工作中的问题辅助案例∵〖讲师介绍〗田老师田老师毕业于南开大学管理学专业，具有丰富的管理工作经验，先后供职于国内知名港资企业和500强企业中的法资及美资企业的管理经理人置位。行业跨度涉及纺织、电子、印刷和工业等领域。能够熟练运用计划和理论为不同行业的企业服务，可以在3个月内取得显著的KIP改善。属于大陆较早一批CPIM考试成员且具有精益实战经验。在精益国际大师Freddy Balle先生主导的企业精益中，全权负责拉动(pull system)，牛奶配送（milk run）两个，8个月内库存减半，准时交货率OTDP提升35%，以执行力和创造力得到Freddy Balle先生和集团的肯定，先后赴新加坡、马来西亚、韩国进行精益经验交流与学习。专长：精通MRP，擅长组建团队、库存控制、多种计划模式，具有精益中pull system，milk run等工具的实战经验，主张通过各公司的实战经验和KIP数据来论证理论运用的有效性，鼓励学员提出公司实际困难并通过课堂小组实战分析，切实帮助学员解决问题。
　报名/咨询
广州:020-　深圳:8
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　参会方式：
1、拨打热线电话报名 　
2、传真报名 　 3、网上在线报名
网上咨询/报名表
按单生产(MT0)、备货生产(MTS)和按单设计生产(DTO)的基本模式
生产模式与生产计划的关系
PMC的工作目标和重点
2个行业生产模式举例说明
三. 生产计划流程、负责人员及各环节的衔接机制
年度预算与产能规划---总经理及经理级别
中期计划与产销协调会议（S&OP）----管理层及计划部（供应链）经理
主生产计划（MPS）、粗切产能计划RCCP与月生产计划会议----需求计划经理（Demand manager）,计划部（供应链）经理、计划主管、计划员、
车间计划生产计划会议----计划员与生产主管
四. 销售预测
销售部组织结构决定销售预测方法
准确的销售预测我单位共计
人，报名参加<font color="#FF-4-23开始，在深圳举办的多批次小批量的生产计划与排程管理。
　　单位名称：
*　　联 系 人：
　　联系电话：
*　　电子邮件：
　　批量多品种的生产模式中，需要提前做MPS吗？还是等接单后再做MPS?
MPS的基本逻辑
MPS的目的是发现瓶颈
瓶颈对生产计划的影响
产能计算的具体方法和适用性
编制产能计划时要注意那些关键因素
六. 物料计划（MRP）
MRP的基本逻辑
物料供应的模式
自给自足型（内部生产为主）
外部采购型
不同物料供应模式的计划监控方法
自给自足型物料计划编制方法及KIP
外部采购型物料计划编制方法及KIP
不同组织架构下的供应商管理方法
小批量多品种生产中MRP的难点和对策
不少企业ERP软件不能实现MPS和MRP的原因分析
案例共享：如何编制一份有效的MP移动电话：
　　　联系传真：
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确认报名　
* 注：本次课程虽已过期，但您可以留下联系方式，近期巡回开课的时候我们会通知您！
　　　或者您也可以到，发布您的需求，在那里会有更多专家与您联系！
近期培训课程：
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多品种、小批量拣选问题
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各位大虾，小弟最近在琢磨有关多品种、小批量商品的拣选问题，比如医药行业的药品拣选、汽车零部件的拣选策略等，问题主要集中在三个方面：
1。如何加快拣选的速度？对多品种、小批量的商品采取什么样的拣选策略，使用哪些拣选设备比较合适？（我知道的是可以使用电子标签）
这里主要有两点：
（1）如何有效减少拣选人员的移动距离
（2）如何有效减少拣选人员的寻货时间
2。如何有效降低订单的拣选出错率，即容错能力问题
3。如何在提高容错能力、加快拣选速度的同时，降低设备费用。
也就是追求系统最优！多品种、小批量[/COLOR]
各位高手畅所欲言啊！欢迎批评指正！
论坛徽章:44
各位大侠，有时间去坐坐
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性价比最好的还是电子标签拣货系统（PTL）
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嗯，如果库房设计和拣选策略做好的话，电子表签足够了；并不一定要使用多先进的机器。
3楼的A-frame是不是A字拣选机啊？在我这里不合适，详见
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同意楼上意见
看看实际情况对于出货速度要求究竟有多高,在速度和成本两者间求个平衡.先进的设备有时也需要&先进&的人来操作.建议按网友小辉的方法:
可以建立一个优化的数学模型，考虑：
1。入库优化
2。库位优化
3。拣选优化.......
这样的可行性比较高
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谢谢 老幽灵
如果按这个思路拉进行的话
1。入库优化
2。库位优化
3。拣选优化
谁有 这种多品种、小批量的入库优化经验，能否说说？
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同意电子标签拣货系统
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上面各位所说的方法，本人认为有两个问题
一、把wms系统想象成万能的了
二、没有考虑单一品种出货频次的问题
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如果出货频次高的话，考虑一下播种的拣选方式
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拣货要求！！
想应试一家单位的拣货员职位吗？相关知识？
宝时—专业的拣货公司,也是价格超低,服务超好,安全超有保障的拣货公司
从现代物流中心看信息技术的功力一、物流中心在成长中可能会遇到的问题。成长中的物流中心会发现，几个关键的指标比如库存周转率、分拣速度、分拣错误率、库存损耗率等，在优化到一定程度后，很难再进一步优化。
1、分拣 速度：人的体力毕竟有限，要提高分拣速度需要进行流程优化和合理化库存存储布局，最大程度减少分拣中的非增值性劳动，才能在不增加拣货员劳动强度的前提下大幅度提高这个指标。2、
分拣错误率：拣货员在分拣过程中难免会记错分拣数量，导致分拣错误。理论上讲，可以通过全部复核分拣周转箱来减少分拣错误，但是全部复核的成本太高，因此一般企业都只是复核一定比例的分拣周转箱。3、
库存损耗率：库存损耗率通过先进先出的管理方法来降低，包括减少由于货品在库存内过期而发生的损耗等，但是要对先进先出做到严格执行，也是无法单纯依靠人的经验判断而实现的。以上一些关键指标是提高仓库管理效率的几个重要方面，但是靠人的脑力，体力无法完全解决。这些优化工作需要借助IT对大量历史数据进行分析、计算，才能做到科学、合理、有效。
二、物流的“三新”。1、
新技术：综合采用RF（无线射频技术）、WMS（仓库管理系统）、CAPS（计算机辅助拣货系统）等技术。2、
新方法：依赖于这些技术实现多种先进的物流管理方法，比如：门店实时配货、ABC仓库管理、业务流程重组、先进先出管理、动态存储与动态盘点管理、自动复核、自动装车管理等。3、
新效率：配货时间缩短，由24小时减至12小时；分拣速度可提高到50秒/家；人力成本下降，拣货人员可由原来的40人降为20人；分拣错误率减少，拣货差错率为万分之二；复核效率和准确率提高；出车管理效率提高，根据电子地图计算每次出车的最佳线路，缩短路程28%；自动计算装车的容量和体积，车辆装载利用率提高15%；收货准确率大幅提高，过期损耗额减少；实现了条码复验、批次管理和先进先出管理；门店退货采用扫描方法，实现了无纸化操作；仓库存储空间利用率提高，由过去的平面存储改为立体存储，并且实现了动态存储管理
三、新物流的实现过程。1、
ABC分拣方法提高分拣速度，降低人力成本将ABC管理方法用于分拣作业过程，能有效减少分拣过程中的非增值性劳动。如果所有货品在拣货区均匀分布，每个门店拣货时，都要走同样长的拣货路线。这样，拣货员在拣货过程中，只有一部分的时间是用来拣货，而有相当多的时间用来走路，这部分劳动是非增值性的。应用ABC分拣方法，首先将拣货频率位列前30%的货品集中在一个拣货区，拣货频率位列后70%的货品集中在另一个拣货区；其次，在低频率拣货区按30：70的原则再细分为高频拣货区段与低频拣货区段。这样在拣货时不需要走全部路线。通过流程的优化，缩短了每个门店的平均拣货路线，也减少了拣货员用于走动的时间，从而使单位货品拣货时间减少，完成单个门店的拣货时间减少，人力消耗减少。因此，分拣速度提高、人力成本下降。在ABC分拣方法的实现过程中，对几千种商品按出货频率进行分类，需要大量计算与分析，而且要随着实际出货数据的变化而动态调整，工作量很大。系统的智能功能可以不断根据分拣信息，自动将拣货频率高的货品与拣货频率低的货品分开，并给它们分别在高频率拣货区与低频率拣货区指定货位。
2、 货位管理 方法与CAPS系统减少了分拣错误率在拆零分拣作业中，采用了分拣货位管理方法与电子标签拣货方法。系统将拣货位信息与拣货数量传送给电子标签，电子标签再指示拣货员待拣货位与待拣货数量。这样，减少了拣货员记忆拣货数量与拣货位信息的脑力劳动量，从而减少了由于记忆错误而造成的分拣错误。在整箱分拣中，系统自动生成拣货标签，拣货员根据标签拣货，提高了整箱拣货效率。
一天多配，配货间隔时间缩短，实现了实时配货服务众所周知，便利门店的库存面积一般都很小，为了减少商品缺货损失及由此引起的对门店形象的影响，便利企业物流配送在考虑配送成本的前提下，一般都遵循小批量、多批次配货的原则。尽管一天一配（即24小时配货时效）是最基本的配货模式，但是不同门店在不同时段，对配货的需求有所差异，24小时配货到位并不能完全满足门店需求，因此物流配送应该支持门店根据销售情况一天多次配货的需求。门店由原来的一天一次发送配货请求，调整为根据当天实际销售情况每天多次发送配货请求。这些请求通过网络实时传送到无聊中心仓库管理系统与CAPS系统中，物流中心可即时为这些请求进行配货，然后配送到门店。每天配货请求次数增加，使得门店配货数量更贴近于实际消费者需求数，既有效地避免了门店库存的增加，也有效地减少了因定货数量少而产生的缺货现象。
4、采用自动复核，提高了复核效率系统采用自动复核方法，自动筛选出所有分拣不正确的周转箱，然后由复合复刻员使用RF手段对这些有问题的周转箱进行复核。自动复核方法的复核率为100%。如果不采用自动复刻技术检查所有拣货完成的周转箱，在相同复核成本下，复核率仅能达到10%左右，即只检查10%的周转箱，再通过这些样本来判断、估计整体拣货的准确性。
5、自动装车管理，提高了装车效率
系统采用自动装车方法，根据门店拣货数量（包括拆零周转箱数量与整箱拣货数量）和汽车容积，自动计算每辆汽车将配送的门店，减少了人工计算劳动量，提高了装车合理性及汽车容积利用率。另外，为兼顾装车管理灵活性，系统也支持手工调整方法，便于专车员根据实际情况对装车计划进行调整。
6、采用动态存储管理方法，提高了仓库存储空间利用率
在收货上架时，系统根据RF收货信息和当前库存信息与预定存储范围，实时自动选择存储货位。上架完成后，系统再锁定货品与存储货位的对应关系。动态存储管理的实现，使仓库存储空间充分合理利用，既避免了某货品存储空间利用不足的浪费，也避免了某货品存储空间不够而产生的调整成本。
北京世纪清鸿专业研发生产电子标签自动拣货系统,适用于超市医药,烟草,图书,食品服装等电话:
7、仓库管理系统与RF结合，实现自动收货管理，提高了收货效率
在收货预检时，系统自动根据定单生成收货方式安排，包括对装盘数量、收货码头、托盘等的安排。收货后，系统实时根据RF收货信息，详细地记录货品入库信息，包括名称、数量、生产日期、重量等，并实时提供存储货位。通过仓库管理系统与RF手段，各种收贷资源得到了有效、合理的利用，货品信息得到详细记录，上货员实时获得上架货位等信息，使整个收货作业的效率提高了。
8、实行先进先出管理，减少了过期损耗额
系统存储了入库货品的详细信息包括生产日期、批次号等，在分拣补货时，自动筛选先入库货品，从而保证了先入库货品先出库，减少了货品在库内过期所造成的损失。
（2）送货单物品配送到达时，送货员将送货单据交给客户清点签收。送货单主要是给客户签收、确认出货资料，其正确性及明确性很重要。单据员在打印此单时，要确保送货单上的资料与订单信息相符，出货单据的打印时间及修改也需注意。（3）缺货资料库存分配后，对于缺货的商品或缺货的订单资料，系统提供查询或报表打印功能，单据员及时把缺货资料上报给仓储部。补货作业1、获取补货信息
补货作业指令由WMS系统自动发出，一般分为主动补货和紧急补货。主动补货一般由移库员通过补货查询而产生补货作业；紧急补货由系统在出库作业分配时，检查拣货作业区数量时，因数量不够而自动生成补货作业。补货作业一旦产生即生成补货通知单，并列出需要补货的详细信息。系统自动或人工手动对补货通知单上的信息进行选择和修改，生成补货作业单，并向各补货区域下发补货作业指令。2、打印补货作业单
待补货指令下发后，各补货区域电脑终端就会收到作业单并给出提示信息，操作员操作电脑，打印作业单，以便分拣员按照补货作业单拣货。如果采用RF设备，则作业下发后直接有WMS系统传给各补货区域的RF设备，移库员根据RF提示的信息进行补货移库作业。3、拣货
移库组人员根据补货作业单信息进行拣货作业。在拣货作业中，要根据实际拣货物品的特性和拣选量的大小，选择适当的拣选设备。如果在立体高架库，需先向堆垛机发拣货命令，待堆垛机拣货完毕后，再进行地面拣货作业；如果拣选物品多为整箱包装，且数量较多，可先至于托盘上，由叉车来完成作业；如果拣选物品为拆零散装，可采用小推车进行拣选作业。在移库作业过程中，如果拣货量较大，就需要搬运组来配合工作。4、出库确认
由于补货通常都是两个库区之间实现的移库作业，所以在完成一次补货作业时，通常是一个库区需做出库确认，另一个库区做入库确认，从而保证整个库存的平衡。移库员完成补货拣选作业后，到电脑终端进行出库确认，减少货位数量，生成补货出库单。确认完毕后，由移库组组长完成出库审核。5、收货
出库审核完毕后，移库员将货备好，送达待补货库区；待补货库区收货员进行收货处理。收货处理主要进行数量复核、码盘、货位分配等作业。如果货位有较大的修改，则需重新打印作业单，以便搬运员进行上架作业。
1、订单资料输出订单资料经过上述的处理后，单据员便开始打印并输出一些出货单据，以开展后续的物流作业。（1）拣货单(出库单）输出拣货单主要提供商品出库指示资料，作为拣货的依据。拣货资料的型式应配合配送中心的拣货策略及拣货作业方式来加以设计，以提供详细且有效率的拣货信息，便于下一步拣货作业的进行。配送中心票据室操作人员在完成订单处理后，系统会自动生成拣货单，操作人员进行审核并确认打印。（2）送货单物品配送到达时，送货员将送货单据交给客户清点签收。送货单主要是给客户签收、确认出货资料，其正确性及明确性很重要。单据员在打印此单时，要确保送货单上的资料与订单信息相符，出货单据的打印时间及修改也需注意。（3）缺货资料库存分配后，对于缺货的商品或缺货的订单资料，系统提供查询或报表打印功能，单据员及时把缺货资料上报给仓储部。2、分拣作业（1）选择分拣方式拣货方式的决定是影响日后拣货效率的重要因素，因此分拣组组长在进行拣货作业安排前，要首先决定运用的基本拣货策略和拣货方式，通常根据实际分拣物品量的大小及物品的其他属性，做以下两种方式的拣选方式选择：①．订单别拣取这种作业方式是针对每一张订单，作业员巡回于仓库内，将客户所订购的商品逐一从仓储中挑出集中的方式，是较传统的拣货方式。订单别拣取弹性较大，临时性的产能调整较为容易，适合客户少样多量订货，订货大小差异较大。②．批量拣取把多张订单集合成一批，依商品别将数量加总后再进行拣取，之后依客户订单别作分类处理。这种订单拣选方式比较适合订单数量庞大的系统，可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣货量。（2）分拣设备 在拣货过程中所使用到的设备相当多元化，有储存设备、搬运设备、分类设备等。分拣组组长在做分拣设备选择前，需确认拣货信息的内容，以便合理选择拣选设备。通常拣货设备分为人至物的拣货设备和物至人的拣货设备。①．人至物的拣货设备人至物的拣货方法是指物品位置固定，分拣员至物品位置处将物品拣出的作业方式，其相配合的拣货设备可包含以下几种储存设备与搬运设备：a.储存设备：托盘货、轻型货架、橱柜、流动货架、高层储架、流利架等。b.搬运设备：无动力台车、动力台车、动力牵引车、堆高机、拣货堆高机、无动力输送带、动力输送带、电脑辅助拣货台车等。②.物至人的拣货设备物至人的拣货方法与人至物相反，拣货时人员停在固定位置，等待设备将欲取出的物品运至面前的作业方式。因而物至人的拣货设备自动化水准比较高，其储存设备本身需具备动力，才能移动货品储存位置或将货品取出。具有物至人特性的拣货设备可包含以下的储存设备与搬运设备。a.储存设备：单元负载自动仓储、轻负载自动仓储、水平旋转自动仓储、垂直旋转自动仓储、梭车式自动仓储。b.搬运设备：堆高机、动力输送带。
（3）分拣人员安排 拣货作业的运作主要由拣货人员完成，所以拣货人员操作是否专业化是影响拣货效率及准确性的主要因素。分拣组组长在获知拣货信息后，立即根据作业量所需要的人力，安排分拣员进行分拣作业。分拣组组长在安排人员之前，要做一份作业流程计划。计划完成后，作出对拣货人员的需求配置，包括配备的分拣设备及管理分拣人员的作业时间。3、分货作业分货作业主要是根据订单处理的结果，出货员将物品依客户别或配送路线别作分类的工作，然后根据分类的结果选择拣货分货的方式。在此过程中，由出货组组长监督分货作业，以确保分货分类的合理性。分货方式一般有下述两种：（1）现场操作人员目视处理：配送中心现场操作人员依订单判断来进行分货，不借助任何电脑或自动化的辅助设备，拣取作业后依订单信息将客户的订购货品放入已贴好各客户标签的中转箱或包装箱内。（2）自动分类机分货：如果配送中心安装自动分拣机，操作人员只需掌握分拣机的使用方法就可很轻松地完成分货作业。自动分类机是利用电脑及辨识系统来达成分类的目标，具有分裂迅速且正确不费力的效果，尤其在拣取数量或分类数量较多时，效率效果更明显。4、拣货
分拣组组长与出货组组长确定出货货物拣选信息后，将拣货作业传递到各拣货区的分拣员，系统内作业状态由作业生成状态变成作业开始状态，分拣员根据拣货信息进行出库拣货作业。出库拣选有以下三种形式：（1）打印拣货作业单，进行作业。从系统内打印需拣选的作业单，根据作业单据进行拣选作业。（2）采用RF设备进行作业。作业信息通过系统导入RF以后，分拣员根据RF提示开始拣选作业。如果发现数量、批号与作业单信息不符，可及时通过RF进行修改，拣货完成后进行分拣确认，此时作业单状态变成出库待确认状态。（3）采用电子标签拣货。作业信息通过WMS直接导入DPS系统，DPS系统下载并处理信息后，把出库分拣物品的数量在相应的货位上以亮灯的形式显示出来，分拣员根据电子标签显示的数量进行拣选作业。5、出库检查并复核
出货检查作业包括将已拣取物品依客户、车次等作产品型号和数量的核对，以及产品状态和品质的检验。
当货物经过出库拣选作业后送达暂存区，复核理货员进行复核作业。
复核的方式有两种，一种是复刻员通过WMS系统打印出库单，通过出库单对待出库货物进行复核。另一种是采用RF进行复核作业。出库分拣作业完毕后，系统会自动生成出库单，相关的信息也会直接导入RF设备上，复刻员可直接根据RF上信息的提示来作业，复核如果有问题，可与单据组进行联系，确认无误后，通过RF直接修改。复核可采用全部物品复核和部分物品抽查复核，根据作业量和作业人力的实际情况，做适当调整。
在拣货作业后进行物品检查，因耗费时间及人力，所以在效率上经常是配送中心遇到的一个难题。出货检查通常的作法是人工复核,复核理货员根据出库单逐个点数，并逐一核对出货单，再进而检查出货的品质状态情况。以状态和品质检验而言，人工方式逐项或抽样检查的确有其必要性，但对于货品号码及数量核对来说，由于作业量较大，人工复核效率低，而且误错率高，所以一般采用一些先进的技术来支持此项作业。比如商品条码检查法、声音输入检查法、重量计算检查法等。配送中心复核理货员可根据实际需要来选择出库检查办法。6、包装
包装分为个装、内装及外装三种，出货员根据客户的需求，物品的属性等作为包装对象的条件，完成包装作业。一方面能够保护货品，另一方面也便于搬运、储存、使用以及易于辨认等作用。7、做出库确认，并打印装车单
出库复核作业完成后，出库员做出库确认。出库确认后，此作业状态自动更改为运输状态。出库员打印装车单，交给搬运人员。8、车辆调度
装车单打印后，由搬运人员将货物送至月台，由运输组进行月台车辆调度，进行装车准备。货物送至月台后，出库员清空暂存货位。9、装车
搬运组组长安排人员进行装车作业，由运输组指派有装车经验的人员进行现场装车指导，从而做到合理装车，提高车辆装载率。装车完毕，车辆离开月台，搬运员进行月台清理工作。出货进程信息系统对出库的进度实时监测，便于管理人员对出库作业人员考核，同时也可以根据出库进度合理调配人员、设备、运输车辆，以保证及时完成商品的出库作业。提问者评价很详细，够我学的了，感谢百度里的好人-猫王陛下！
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